在蜗轮的传动中，蜗轮蜗杆是传动部件，当数控车床应用到实践出产中后，蜗轮蜗杆的出产功率不仅得到了提高，而且加工的精度也得到了确保。在数控车床上加工蜗轮蜗杆存在必定的难度，需求对加工的深度以及切削刀的程度进行准确的把握，防止在加工进程中或许呈现的扎刀现象。  

多头蜗轮蜗杆的右侧是起刀点的方位，在加工蜗轮蜗杆进程中，编程的起点一般设置在工件右端面。刀具资料一般挑选为高速钢或硬质合金；设置蜗轮蜗杆的全齿为6.6mm，利用G92命令完结左右切削法，以应对背吃刀量较大的状况，从而使加工的可靠性得到确保。

在装夹工件的进程中，一般挑选一夹一顶或者双顶夹尖的方法进行装夹；对于齿根圆直径的差错需求控制在0.2mm以内，而Z轴换刀的差错需求控制在左右赶刀量内，有必要满足工件的公差要求。

主程序需求从起刀点方位进行，一般在粗车完结之后再进行精车，车床转速选为10RPM，加工进程中需求对轴向齿厚精度和齿侧外表粗糙度进行确认。左右切削法粗车完结之后，可以在两边齿侧距离刀刃之间看到赶刀刃的间隙。精车起刀点的确认，可以根据对刀的差错进行必定程度的调整，防止空走刀现象的呈现。

在精加工主程序定位之后，严厉按照相关图样的要求，对蜗轮蜗杆的左侧面进行加工。假如主程序需求进行二次定位，要确保蜗轮轮蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。别的，添加切削液可在必定程度上进步切削加工功率，改善齿面加工质量。

多头蜗轮滚刀的制造，检测，使用，刃磨这一系列的问题，的确是一个十分重要的问题。如果不好好的解决，必然的影响到由蜗轮蜗杆减速机的组合机构的使用寿命，承载能力，散热能力，等等致命的。   (1)啮合间隙可调整得很小。根据经验，侧隙可调整至0.01~0.015mm，而普通蜗轮副一般只能达到0.03~0.08mm，再小就容易咬死。因此双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作，对提高数控转台的分度精度非常有利。 (2)普通蜗轮副是以蜗杆作径向移动来调整啮合侧隙，从而改变传动副的中心距，从啮合原理角度看，是不合理的因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度。双导程蜗轮副则是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变中心距。 (3)双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。 (4)双导程蜗轮副的蜗杆支承在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗轮副无法办到的。 

经过研究和探讨，权衡利弊，和用户协商，以及用户使用后如何保证刃磨精度等等，得到如下的解决办法。

   一，尽量采用带轴向走刀的机床。

这样，由于机床带有轴向走刀的装置，在滚切蜗轮的工作中，就可以利用轴向走刀的方法，将蜗轮的齿面粗糙度加工的很好。这种方法必须有如下几个附加条件：1， 要求多头蜗轮减速机滚刀在分头的加工中有很好的精度。这需要在多头蜗轮滚刀的加工检测中，既要有手段，仪器，又要有方法。  2，用户在刃磨的时候，要有相应的刃磨工具。 3，要求用户在使用多头蜗轮滚刀的时候，要有在轴向走刀的滚齿机。

  二，使用专为加工多头蜗轮而设计制造的单头蜗轮滚刀。

1， 这种刀具是专门为多头蜗轮的滚切而设计的单头蜗轮滚刀。由于刀具采用了一个头，所以，滚刀的螺旋角一般的都不大于5度，因此刀具可以制成直槽的，并且，一个头的蜗轮滚刀不存在分头误差，滚刀的圆周齿数也相对可以做的比较多，因此，使用这种刀具加工出来的蜗轮的齿形粗糙度，与一般的单头蜗轮的滚切相同，蜗轮的分度精度很好，使用这种刀具加工出来的蜗轮，在与蜗杆啮合的时候，不存在对角接触的事情，也不存在滚刀啃齿，蜗轮齿底有台阶等等现象发生。2，不需要带有轴向走刀的滚齿机 3，给用户使用后的刃磨工作带来了方便。4，前刃面的刃磨不需要特殊修型5，滚切工作也与一般的单头滚刀相同。