背景技术：

多头蜗轮蜗杆的车削加工在机械制造领域中占有非常重要的位置。在车床上车削多头蜗轮蜗杆是目前常用的加工方法之一。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似，齿形比较大，但由于蜗杆的齿深比较深．切削面积大，在切削时很难把握；多头蜗轮蜗杆各螺旋线的分头也比较目难．如果误差大，就会使所车的多头螺纹螺距不等，降低螺杆使用寿命。

多头蜗轮蜗杆分为轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种，前者的齿形在轴平面内为直线．在法平面内为曲线．后者的齿形与前者正好相反。多头蜗轮蜗杆有着特殊的技术要求．加工过程中必须限制蜗杆螺纹轴向齿距偏差．轴向的累积误差．蜗杆齿形误差应在公差之内，否则将影响蜗轮副的传动精度。蜗杆的螺纹齿面粗糙．将影响工作表面的耐磨性和使用寿命。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种加工过程简单，可保证工件的加工质量，降低加工难度和生产成本，提高生产效率的多头蜗轮蜗杆的加工方法。

本发明多头蜗轮蜗杆的加工方法，包括以下步骤：

第一步，锻造毛坯料，采用45号钢锻造毛坯；

第二步，在CA6140车床上，用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆；

第三步，热处理，调质处理；

第四步，在CA6140车床上，用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头．车另一端面至总长，打中心孔；

第五步，用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0．5毫米精车余量；

第六步，精车螺纹外圆．长度，倒角至图纸要求尺寸；

第七步，选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6mm-1.7mm，刀尖角39°-40°，刃倾角20°-25°；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40°，刃倾角0°-4°；

第八步，粗车螺纹时转速为40转／分，精车时为12转／分，采用乳化液冷却，采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；

第九步，粗车两条蜗杆螺纹，用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，直至槽深、槽底宽要求尺寸，并记住小拖板左右切削时的极限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向后移动，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一条螺旋槽的极限刻度加上移动距离，直至完成第二条螺旋槽；

第十步，精车蜗杆两条螺纹至图纸要求尺寸，换蜗杆精车刀，精车第一条螺旋槽，先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，并注意螺旋槽两侧面的粗糙度，直至完成第一条螺旋槽，并且记住左右切削时小拖板的极限刻度，精加工第二条螺旋槽，将小拖扳向前或向后移动一定距离，该距离由丝杠丝母间隙而定，先车成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺旋槽小拖板的左右极限刻度加上移动距离．保证槽深．槽底宽的大小和两个侧面粗糙度；

第十一步，测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸，若满足，则蜗杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正．直至符合尺寸为止。用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整；

第十二步，精车各部分外圆；

第十三步，检验。

本发明加工过程简单，可保证工件的加工质量，降低加工难度和生产成本，提高生产效率。

具体实施方式

本发明多头蜗轮蜗杆的加工方法，包括以下步骤：

第一步，锻造毛坯料，采用45号钢锻造毛坯；

第二步，在CA6140车床上，用三爪卡盘夹住工件，粗车毛坯外圆；

第三步，热处理，调质处理；

第四步，在CA6140车床上，用三爪卡盘夹住工件，车端面打中心孔，然后调头．车另一端面至总长，打中心孔；

第五步，用两个顶针装夹，半精车各个外圆，留0．5毫米精车余量；

第六步，精车螺纹外圆．长度，倒角至图纸要求尺寸；

第七步，选取蜗杆粗车刀，刀尖宽度1.6mm-1.7mm，刀尖角39°-40°，刃倾角20°-25°；蜗杆精车刀，刀尖宽度1.8mm，刀尖角40°，刃倾角0°-4°；

第八步，粗车螺纹时转速为40转／分，精车时为12转／分，采用乳化液冷却，采用倒顺车加工，采用小拖板刻度分头法；

第九步，粗车两条蜗杆螺纹，用粗车刀左右切削法加工第一条螺旋槽，直至槽深、槽底宽要求尺寸，并记住小拖板左右切削时的极限刻度；然后粗加工第二条螺旋槽，这时将小滑板向前或向后移动，左右切削时对小滑板的移动范围不能超过第一条螺旋槽的极限刻度加上移动距离，直至完成第二条螺旋槽；

第十步，精车蜗杆两条螺纹至图纸要求尺寸，换蜗杆精车刀，精车第一条螺旋槽，先车成第一面，再精车第二面，控制槽底宽和槽深，并注意螺旋槽两侧面的粗糙度，直至完成第一条螺旋槽，并且记住左右切削时小拖板的极限刻度，精加工第二条螺旋槽，将小拖扳向前或向后移动一定距离，该距离由丝杠丝母间隙而定，先车成一面，再精车另一面，小拖板前后移动的距离是第一条螺旋槽小拖板的左右极限刻度加上移动距离．保证槽深．槽底宽的大小和两个侧面粗糙度；

第十一步，测量相邻两齿的法向齿厚是否满足图纸尺寸，若满足，则蜗杆齿形部分加工完成，否则，视余量值对蜗杆齿形进行校正．直至符合尺寸为止。用锉刀对齿侧、尖角及毛刺修整；

第十二步，精车各部分外圆；

第十三步，检验。